绝大部分企业将成本管理的重点放在制造或采购环节，结果发现效果并不理想，其原因在于产品成本是设计决定的，如何在设计阶段导入成本策划和成本优化是企业面临的挑战和机会，本课程从系统化的角度来诠释如何从设计源头进行成本管理。

企业总经理、副总、研发部、市场部、技术部、工程部、生产部和质量部的经理及工程师。

一、掌握新产品项目管理的流程体系中如何设置成本分析和成本策划活动，能有效开展成本管理；
二、掌握建立和应用正确的成本分析和成本策划流程，明确产品成本降低的突破点，以确保新产品的毛利符合企业的需求；
三、学会评价和实现产品成本降低的途径和手段，确保成本降低的落实；
四、学习新产品设计中用到的各种技术降本原则和工具。

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第一章、成本管理变革的需求
1、传统成本管理关注的重点、企业创造利润的模式
2、成本设计带来的价值、通过产品设计创造竞争力
案例：设计带来的成本降低效益、建构企业竞争优势的方式
3、战略成本管理、成本竞争策略：竞争标杆分析
战略修订型：成本结构与策略、改善型：成本结构与策略
4、小结：设计阶段决定产品80%的成本


第二章、成本设计流程
1、产品的成本结构、成本管理与成本降低
2、转变成本降低的思路、通过技术降本的方法
3、设计部门与制造部门的成本管理重点、成本设计流程
4、设计评审流程：将“成本”视为评审的核心内容之一
5、小结：将成本管理的重心由“制造阶段”移至“设计阶段”


第三章、成本设计的实施
1、产品设计成本管理体系、策略性设计成本管理
2、成本设计的实施步骤、成本设计实施体系：成本策划
3、目标成本调查、竞争力分析
4、目标成本策划、目标成本的计算方法
5、决定目标成本的步骤、案例：产品的成本策划
分组练习一：练习如何策划成本。
6、成本设计实施体系：成本设计、设计阶段：成本结构分析
设计阶段：成本目标值展开、将成本差异转变为具体的设计课题
7、价值分析与价值工程：成本管理的利器、通过现状和功能分析发掘成本降低课题
价值、功能和成本的关系、VE的特点
VE的应用领域、产品生命周期成本的构成
8、现状分析：明确成本产生的要因、功能分析：明确低价值功能
VE的实施流程（Roadmap）、选定对象的思考方向
9、选定对象点检的八大项目、功能定义
功能定义的方法、功能定义的步骤
案例分析：手电筒的功能定义
分组练习二：练习如何定义产品的功能。
功能整理、功能系统图（功能关联图）
功能评价：强制确定法、成本降低的决策依据
案例分析：功能评价
分组练习三：练习如何整理和评价功能。
10、构思创意方案、提高价值的途径
11、设计（技术）降成本三要素、创意的分类和整理
创意缺点评价表、提案与跟踪：提案与汇总
分组练习四：练习如何提出改善提案。
VE案例：灯泡的改进


第四章、可制造性与可组装性设计
1、什么是可制造性设计（DFM） 什么是可组装性（DFA）
2、传统产品设计与DFM/DFA设计的区别 设计流程与思路的转变
3、装配工艺的详细步骤
4、可组装性设计（DFA）和可制造性设计（DFM）的基本原则
4.1零件数量最少化、模块化装配件
4.2零件标准化、消除调整
4.3设计稳定的基座、零件容易抓取
4.4减少装配方向、设计导向特征
4.5先定位后固定、优化电缆设计
4.6为辅助工具或设备提供空间
课程总结：技术是最重要的降本手段！
技术降成本成功的条件